Ve svém volném čase často dělám své oblíbené věci - navrhuji různé elektronické struktury a samozřejmě, abych získal kompletní zařízení, potřebuješ jen hotový elektronický obvod (deska s plošnými spoji s rádiovými součástmi, dráty atd.) by měl být umístěn v krásném hotovém případě, který bude chránit zařízení před vnějšími negativními faktory a potěší oko majitele po mnoho let.
Myslím, že mnoho rádiových amatérů se mnou souhlasí, že je možné vyrobit radioelektronický design, samozřejmě, v závislosti na složitosti, za pár hodin, ale často je velmi obtížné najít pro něj připravené bydlení a drahocenný čas se ztrácí hledáním. Samozřejmě je vždy možné koupit hotový případ, ale jsou to peníze, čas a ne vždy kvalita. Proto jsem se rozhodl, že by bylo rychlejší a spolehlivější přizpůsobit případy potřebným velikostem a z různých dostupných materiálů. Za tímto účelem jsem byl koncipován jako mini okružní pila z elektrické vrtačky - jako varianta s nejnižšími náklady.
Materiály:
- překližka 12 mm;
- překližka 5 mm;
- svorka pro upevnění trubek Dy = 32;
- vlásenka M16 200 mm dlouhá;
- pilový kotouč (vnitřní průměr 16 mm, vnější 62 mm, tloušťka 0,8 mm);
- ložiska 6000 RS (26 × 10 × 8 mm)
- šroub M8 × 35;
- šroub M4 × 25;
- ořechy - "ovce" M4;
- matice M16;
- podložky;
- samořezné šrouby;
- dřevovláknitá deska 5 mm.
Nástroje:
- elektrický vrták (základ celého stroje);
- šroubovák;
- skládačka;
- čtverec;
- tužka;
- cvičení.
Postupné pokyny, jak vyrobit mini kotoučovou pilu z elektrické vrtačky.
Farma našla kus překližky 12 mm, který byl použit k výrobě součástí stroje. Je také možné použít dřevotřísku nebo dřevěnou desku, jedinou otázkou jsou preference, snadnost zpracování a dostupnost tohoto materiálu.
Když jsem odhadl umístění elektrické vrtačky, stojanů a stolních počítačů, vytvořil jsem rozložení součástí na překližkové desce a rozřízl jsem ji elektrickou skládačkou s jemně ozubenou pilou, aby se zabránilo velkým štěpkám.
Základna stroje se ukázala jako rozměry 190 mm × 355 mm.
Abychom spojili osy elektrické vrtačky a hřídele, na kterém je pilový kotouč namontován, přilepil jsem k základně další plochu odřezků 5 mm překližky a 12 mm překližky s rozměry 175 mm × 190 mm. Pro zvýšení pevnosti byla výsledná struktura v rozích zatažena čtyřmi samořeznými šrouby, které předtím vyvrtaly otvory o menším průměru pro samořezné šrouby.
Elektrická vrtačka je připevněna ke konstrukci pomocí trubkové svorky Dy = 32.
Z překližky 12 mm o rozměrech 67 mm x 190 mm byly vyříznuty stojany v množství 2 kusů. Vzhledem k konstrukčním prvkům montáže pilového kotouče jsem udělal označení středu budoucího otvoru - vodorovně se ukázalo 85 mm a vertikálně 18 mm. Vyvrtal jsem díru vrtákem na pero o průměru 26 mm. Průměr vrtáku byl zvolen na základě vnějšího průměru ložiska.
Po vyvrtání otvoru pro ložisko se ukázalo, že jeho velikost je 26,5 mm. Protože nemám vrtačku ani stojan na vrtačku, vrtal jsem ji ručním elektrickým vrtákem, proto nejpravděpodobněji byl rozdíl 0,5 mm, a to už bylo příliš na to, aby se ložisko mohlo rušit. Dostal jsem se ze situace velmi jednoduše - k utěsnění ložiska v díře jsem použil kovové pásy o tloušťce 0,35 mm. Pásy byly vyříznuty o šířce 12 mm v tloušťce vzpěr a délce rovnající se obvodu ložiska ve vnějším průměru. Po tomto postupu ložiska padla na místo s přesahem těsnění jen nádherné! Možná by měl být tento postup poskytnut předem, pokud někdo chce opakovat tento návrh.
Zpočátku bylo rozhodnuto dát ložiska s názvem 6000 2RS (v našem model 100) s vnitřním průměrem 10 mm pro přistání na hřídeli, které pak lze pohodlně upnout do elektrického sklíčidla (maximální průměr sklíčidla je 13 mm). Tato ložiska jsou uzavřeného typu, což je důležité - jemný prach se nedostane.
Hřídel pro přistání pilového listu je možná nejobtížnější a nejkritičtější součástí mého stroje. Vzhledem k tomu, že jsem pilový kotouč úplně osvobodil od přítele a nevybral jsem si ho, odtud pocházejí rozměry budoucího hřídele.
Vlásenka M16 byla vybrána podle průměru sedla pilového listu. Dále je třeba brousit pod rozměry ložiskového sedla (10 mm) z jedné a druhé strany čepu. Na straně, kde bude hřídel upnuta do elektrického sklíčidla, na soustruhu, brousit 60 mm, na druhé straně je třeba brousit na šířku dostupného ložiska, navrhl jsem přesnost 10 mm. Mnozí budou argumentovat, že ne každý si může dovolit práci na soustruhu a tento postup vyžaduje speciální dovednosti, takže hra nestojí za svíčku, ale chci přesvědčit všechny o opaku. Náklady na výrobu takového hřídele jsou zcela vyrovnány stabilitou stroje (vibrace jsou nízké, přesnost řezání je vysoká). Také nemám soustruh ani dovednosti s ním pracovat (kromě technologické praxe na univerzitě), ale známý zámečník mi vyrobil šachtu za symbolickou cenu (asi 1 $), protože část není obtížné provést. Jak se říká - všechno je ve vašich rukou, pánové!
Pilový list, jak jsem psal dříve, mě úplně osvobodil, s vnějším průměrem 62 mm, vnitřním průměrem (pod sedadlem) 16 mm a tloušťkou 0,8 mm. Jemné zuby - nepočítal počet zubů. Malá mezera mezi zuby zabraňuje, aby pilový materiál zaklínoval pilový kotouč. Po odhadnutí umístění pilového listu na hřídeli jsem jej správně nastavil (hlavní zarovnání) a upnul ho dvěma maticemi M16.
Pracovní stůl o rozměrech 190 × 250 mm je vyroben z 5 mm překližky. Délka štěrbiny pilového kotouče je určena jeho průměrem. Udělal jsem to trochu s okrajem - 75 mm dlouhý a 5 mm široký. Propyl vyrobil elektrickou skládačku. Nemusím řezat malé detaily, co se týče modelování, takže tento řez byl pro mě optimální, i když v mém případě by stačila šířka řezu 2 mm. Rozměry pracovního stolu musí být zvoleny na základě pohodlí při montáži hřídele stroje do elektrického sklíčidla.
Shromáždění
Každá vzpěra se zalisovanými ložisky byla připevněna k základně třemi tlustými samořeznými šrouby (5 mm), aby se zradila struktura tuhosti. Vzdálenost mezi sloupky byla 138 mm (axiální). Plocha byla upevněna na 4 samořeznými šrouby (3,5 mm). Přirozeně předvrtané otvory o menším průměru, aby se zabránilo delaminaci překližky.
Jako vodítko jsem použil dřevěný trám 15 × 10 mm, 280 mm dlouhý, ležící kolem mé strany, s rovnými stranami. Samozřejmě je lepší použít malý kovový roh, ale ten jsem nenašel. Na hranách trámu, s ohledem na šířku pracovního stolu, vyvrtal jsem 4,1 mm otvory pro šrouby M4 × 25, na které jsem nainstaloval podložky se širokými poli ze dna dřeva, abych dřevo přitáhl na plochu. Pro pohodlné utažení jsem na vršek šroubu umístil „matice“ M4.
Z konců stroje byl otvor vytvořený mezi stojany, základnou a pracovním stolem zakrytý segmenty ze dřevovláknitých desek, aby se zabránilo rozptylu řezaných produktů v celé místnosti. Na jedné straně nechal příležitost pravidelně čistit piliny, položil dřevovláknitou desku na šrouby, na druhou stranu ji přibil malými hřebíky.
Skutečně montážní stroj bez elektrického vrtáku
Závěr
Na závěr bych rád dodal, že můj návrh je plně vyvinut pro mé materiály a pracovní nástroje. Každý, kdo má příležitost, může stroj vyrobit úplně z kovu, což pouze zvyšuje stabilitu stroje.
Práce stroje je plynulá s minimálními vibracemi. Pro větší bezpečnost (jak víte, nikdy to není zbytečné) a ochranu před náhodným pohybem přitahuji svůj obráběcí stroj s provizorní svorkou na pracovní plochu. Pilový kotouč přesahuje desku stolu stroje o 10 mm, což je právě pro mé amatérské rádiové potřeby. Stroj na střední rychlosti elektrické vrtačky snadno řeže textolit o tloušťce 2 mm, dřevovláknitá deska o tloušťce 5 mm, zatím jsem nezkoušel jiné materiály.
No a nejdůležitější věc! Vždy dodržujte bezpečnostní opatření a své řemesla potěší vás!